Wie baut man eine Vielzahnkupplung ein?

Der korrekte Einbau einer Vielzahnkupplung umfasst fünf Hauptschritte: Überprüfen der Wellen- und Bohrungsabmessungen, Reinigen und Vorbereiten der Passflächen, Montieren der Naben mit der richtigen Ausrichtung, Einrücken der Zahnradzähne mit korrekter Schmierung sowie abschließende Drehmomentprüfung und Laufüberprüfung. Der wichtigste Faktor für eine erfolgreiche Installation ist die Wellenausrichtung. Vielzahnkupplungen sind so konzipiert, dass sie eine gewisse Fehlausrichtung im Betrieb ausgleichen. Wenn jedoch die Nennwinkel- oder Parallelabweichung während der Installation überschritten wird, beschleunigt sich der Zahnverschleiß erheblich und kann zu einem vorzeitigen Ausfall führen. Dieser Leitfaden führt Sie praxisnah durch den gesamten Installationsprozess und erläutert die Toleranzen und Drehmomentwerte, die darüber entscheiden, ob eine Kupplung jahrelang zuverlässig funktioniert oder innerhalb von Monaten ausfällt.

Verstehen Sie das Design der Vielzahnkupplung vor der Installation

Eine Vielzahnkupplung (auch Zahnkupplung genannt) überträgt das Drehmoment zwischen zwei Wellen durch kämmende ballige Zahnradzähne auf einer Nabe, die in die geraden Innenzähne einer Hülse eingreifen. Durch das ballige Zahnprofil kann die Kupplung Winkelfehlausrichtungen ausgleichen, während die Zähne über die gesamte Zahnbreite in vollem Kontakt bleiben und die Last gleichmäßig verteilt, selbst wenn die verbundenen Wellen nicht perfekt ausgerichtet sind.

Am industriellsten Vielzahnkupplungen bestehen aus zwei Naben, die mit der Antriebs- und der Abtriebswelle verkeilt oder befestigt sind, einer äußeren Hülse (oder zwei miteinander verschraubten Halbhülsen), die mit beiden Naben kämmt, und Dichtungen, um das Schmiermittel im Zahneingriff zurückzuhalten. Vor der Installation ist es wichtig, diese Konstruktion zu verstehen, da die Ausrichtungstoleranz und die Schmierungsanforderungen direkt davon abhängen, wie die Zahnradzähne unter Last interagieren.

Typische Fehlausrichtungskapazität

Standardmäßige Vielzahnkupplungen gleichen typischerweise Winkelfehlausrichtungen aus 0,5 bis 1,5 Grad pro Masche und Parallelversatz-Fehlausrichtung proportional zur Kupplungsgröße, im Allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm, abhängig vom Teilkreisdurchmesser der Kupplung (Quelle: AGMA 9004-A99, Flexible Couplings – Mass Elastic Properties and Other Characteristics). Während diese Toleranz echte Betriebsflexibilität bietet, sollte bei der Installation immer eine Ausrichtung angestrebt werden, die praktisch erreichbar bei Null liegt – ein konstanter Betrieb mit der maximalen Nennfehlausrichtung verkürzt die Lebensdauer der Kupplung erheblich im Vergleich zu einem Betrieb nahe dem idealen Ausrichtungszustand.

Für die Installation erforderliche Werkzeuge und Materialien

Das Zusammenstellen der richtigen Werkzeuge vor Beginn verhindert Verzögerungen und verringert das Risiko von Installationsfehlern, die bei laufendem Gerät nur schwer zu beheben sind.

• Messuhren (mindestens zwei) und magnetische Anzeigeständer zur Ausrichtungsmessung
• Laserausrichtungssystem (empfohlen für kritische oder Hochgeschwindigkeitsanwendungen, bietet höhere Genauigkeit und schnellere Einrichtung als Messuhren)
• Fühlerlehren zum Messen von Spalt und Parallelversatz
• Kalibrierter Drehmomentschlüssel, geeignet für die vom Kupplungshersteller angegebenen Schraubengrößen
• Induktionsheizgerät oder Ölbadheizgerät, wenn die Naben mit Presssitz auf der Welle sitzen
• Mikrometer und Bohrungslehre zur Überprüfung von Wellen- und Bohrungsabmessungen
• Vom Hersteller angegebenes Fett oder Öl in Kupplungsqualität (Standard-Lagerfett ist für die Schmierung von Zahnkupplungen nicht geeignet)
• Schonhammer, Nabenabzieher und Standard-Handwerkzeugsatz
• Reinigungslösungsmittel und fusselfreie Tücher
• Persönliche Schutzausrüstung: Schutzbrille, Handschuhe und Gehörschutz bei Arbeiten in der Nähe von Maschinen

Schritt 1: Überprüfen Sie die Wellen- und Bohrungsabmessungen vor der Montage

Stellen Sie vor Beginn der Montagearbeiten sicher, dass der Wellendurchmesser und die Kupplungsnabenbohrung gemäß der angegebenen Passungsklasse maßlich kompatibel sind. Die meisten Vielzahnkupplungen verwenden entweder eine Spielpassung mit einer Passfeder oder eine Presspassung (Schrumpfpassung) für Anwendungen mit hohem Drehmoment oder Umkehrlast.

Wellendurchmesser und Keilnut prüfen

Messen Sie den tatsächlichen Wellendurchmesser mit einem Mikrometer an mehreren Punkten entlang der Nabeneingriffslänge und vergleichen Sie ihn mit der vom Kupplungshersteller angegebenen Bohrungstoleranz. Eine typische Spielpassung für eine Passfederverbindung kann eine Bohrungstoleranz von festlegen H7 gegen eine Wellentoleranz von k6 , gemäß ISO 286-Passungs- und Toleranznormen – wodurch eine leichte Übergangspassung entsteht, die die Nabe zentriert hält und dennoch die Montage von Hand oder mit leichter Kraft ermöglicht.

Überprüfen Sie die Passfedernut sowohl an der Welle als auch an der Nabenbohrung auf korrekte Breite, Tiefe und Rechtwinkligkeit. Eine zu geringe Breite der Keilnut verhindert, dass die Keilnut vollständig sitzt, was zu einem Wackelzustand unter Last führt. Eine überdimensionierte Keilnut verringert die lasttragende Kontaktfläche des Keils und kann bei starken Drehmomentwechseln zu einer Scherung des Keils führen.

Prüfung auf Grate und Oberflächenschäden

Überprüfen Sie das Wellenende, die Keilnutkanten und die Nabenbohrung auf Grate, Kerben oder Korrosion. Selbst kleine Grate am Wellenende oder am Rand der Keilnut können verhindern, dass die Nabe in voller Tiefe sitzt, wodurch ein Spalt entsteht, der alle nachfolgenden Ausrichtungsmessungen zunichte macht. Mit einer feinen Feile oder einem Stein entgraten und anschließend gründlich mit Lösungsmittel und einem fusselfreien Tuch reinigen, bevor Sie fortfahren.

Schritt 2: Montieren Sie die Naben auf die Wellen

Die Art der Nabenmontage hängt von der für die Anwendung spezifizierten Passungsart ab – Naben mit Spielpassung können typischerweise kalt mit Handwerkzeugen eingebaut werden, während Naben mit Presspassung eine kontrollierte Erwärmung erfordern, um die Bohrung für die Montage ausreichend zu erweitern, ohne die Welle oder Nabe zu beschädigen.

Einbau mit Spielpassung

1. Tragen Sie einen dünnen Film Anti-Seize-Mittel oder Leichtöl auf die Welle auf, um die Montage zu erleichtern und Passungsrost an der Schnittstelle zu verhindern
2. Setzen Sie die Passfeder in die Passfedernut der Welle ein und achten Sie darauf, dass sie vollständig und rechtwinklig sitzt
3. Richten Sie die Nut der Nabe mit der Passfeder der Welle aus und schieben Sie die Nabe von Hand auf die Welle. Verwenden Sie dazu nur dann einen Schonhammer, wenn ein leichtes Klopfen erforderlich ist, um einen geringen Widerstand zu überwinden
4. Positionieren Sie die Nabe auf das in der Kupplungszeichnung angegebene axiale Maß – normalerweise gemessen vom Wellenende bis zur Nabenfläche oder bis zu einer Wellenschulter, falls vorhanden
5. Sichern Sie die Nabe mit der angegebenen Stellschraube, dem Sicherungsring oder der Endplatte und ziehen Sie sie gemäß den Herstellerangaben an

Installation mit Presspassung (Schrumpfpassung).

Bei Anwendungen mit hohem Drehmoment, bei denen eine Presspassung erforderlich ist, muss die Nabenbohrung thermisch aufgeweitet werden, bevor sie auf die Welle geschoben werden kann. Heizung auf 80 bis 120 Grad Celsius über der Umgebungstemperatur ist typisch für mäßige Presspassungen, obwohl die genaue Temperatur anhand des spezifischen Pressmaßes und des Nabenmaterials berechnet werden muss – bei Stahlnaben niemals 400 Grad Celsius überschreiten, da dadurch die Wärmebehandlung und die mechanischen Eigenschaften des Materials verändert werden können (Quelle: SKF, Montage und Demontage von Wälzlagern, allgemeine Grundsätze für Maschinenelemente mit Presspassung).

1. Erhitzen Sie die Nabe gleichmäßig mit einem Induktionsheizgerät oder einem Ölbad – vermeiden Sie eine Erwärmung mit offener Flamme, da diese zu einer ungleichmäßigen Ausdehnung führt und das Nabenmaterial beschädigen kann
2. Überwachen Sie die Temperatur mit einem Kontaktthermometer oder Thermoelement, nicht durch Schätzung
3. Sobald die Zieltemperatur erreicht ist, schieben Sie die erhitzte Nabe schnell, aber vorsichtig auf die Welle und drücken Sie sie fest gegen die Anlageschulter bzw. in die vorgegebene axiale Position
4. Halten Sie die Nabe in Position oder verwenden Sie eine Haltemutter, während sie abkühlt und sich auf die Welle zusammenzieht. Lassen Sie den Positionierungsdruck erst nach, wenn die Nabe ausreichend abgekühlt ist, um die Welle sicher zu greifen. Dies dauert normalerweise mehrere Minuten, abhängig von der Nabenmasse
5. Lassen Sie die Nabe vollständig auf Umgebungstemperatur abkühlen, bevor Sie mit den Ausrichtungsarbeiten fortfahren, da die Wärmeausdehnung die Ausrichtungsmessungen beeinflusst, die bei noch warmer Nabe vorgenommen werden

Schritt 3: Richten Sie die Wellen vor der Endmontage aus

Die Wellenausrichtung ist der wichtigste Schritt bei der Installation einer Vielzahnkupplung. Während diese Kupplungen während des Betriebs eine gewisse Fehlausrichtung tolerieren, bestimmt die bei der Installation erzielte Ausrichtung direkt die Lebensdauer der Kupplung und die Vibrationspegel, denen die angeschlossenen Maschinen ausgesetzt sind.

Warum die Ausrichtung wichtiger ist, als die Fehlausrichtungstoleranz vermuten lässt

Es ist ein weit verbreitetes Missverständnis, dass eine Vielzahnkupplung einen Winkelversatz von 1 Grad ausgleichen kann und daher akzeptabel ist, sie nahe an dieser Grenze zu installieren. In der Praxis konzentriert sich die Zahnkontaktspannung beim Betrieb in der Nähe der maximal zulässigen Fehlausrichtung auf eine Kante der Zahnfläche, anstatt sie gleichmäßig zu verteilen, wodurch der Verschleiß in einem Ausmaß beschleunigt wird, das in keinem Verhältnis zum Fehlausrichtungswinkel steht. Darauf deuten Daten zur Feldzuverlässigkeit hin, die von Kupplungsherstellern zusammengestellt und in der technischen Literatur von AGMA veröffentlicht wurden Die Lebensdauer der Kupplung kann sich um 50 % oder mehr verkürzen, wenn die Fehlausrichtung im Betrieb etwa ein Drittel des Nennmaximums überschreitet auf Dauer (Quelle: AGMA 9004-A99, Flexible Couplings – Mass Elastic Properties and Other Characteristics).

Ausrichtungstoleranzziele

Als praktisches Installationsziel und nicht als maximale Nenntoleranz sollten Sie die folgenden Ausrichtungswerte anstreben, die eine gute allgemeine Praxis für industrielle Vielzahnkupplungsinstallationen bei moderaten Betriebsgeschwindigkeiten darstellen:

Ausrichtung mit Messuhren messen

Die Reverse-Indikator-Methode wird häufig zur Kupplungsausrichtung verwendet und liefert zuverlässige Ergebnisse, ohne dass die Ausrüstung von einer Seite aus perfekt zugänglich sein muss:

1. Montieren Sie eine Messuhr an der Nabe der Antriebswelle, wobei die Messspitze den Rand der Nabe der Abtriebswelle berührt, um den Parallelversatz zu messen
2. Montieren Sie eine zweite Messuhr an der Nabe der Antriebswelle, wobei die Messspitze die Stirnfläche der Nabe der Abtriebswelle berührt, um die Winkelfehlausrichtung zu messen
3. Drehen Sie beide Wellen gemeinsam um eine vollständige 360-Grad-Umdrehung und nehmen Sie dabei Messungen an vier Punkten vor: 0, 90, 180 und 270 Grad
4. Berechnen Sie den gesamten Indikatorwert (TIR) für Felgen- und Flächenmessungen – der Felgenwert dividiert durch zwei ergibt den Parallelversatz; Die Anzeige auf der Vorderseite ergibt in Kombination mit dem Messdurchmesser des Indikators die Winkelfehlausrichtung
5. Passen Sie die Position der beweglichen Maschine (normalerweise des Motors) mithilfe von Unterlegscheiben unter den Füßen und horizontalen Hebeschrauben an, bis beide Messwerte innerhalb der Zieltoleranz liegen
6. Überprüfen Sie die Ausrichtung nach dem endgültigen Festziehen der Schrauben noch einmal, da das Anziehen der Niederhalteschrauben die Maschine leicht verschieben kann

Laserausrichtungssysteme

Bei kritischen Anwendungen, Hochgeschwindigkeitsgeräten oder dort, wo maximale Genauigkeit und Effizienz erforderlich sind, bieten Laser-Wellenausrichtungssysteme erhebliche Vorteile gegenüber Messuhren: Sie eliminieren Durchhang- und Halterungsauslenkungsfehler, die bei der Einrichtung von Messuhren häufig auftreten, bieten digitale Echtzeitanzeigen, die den Techniker direkt zu den erforderlichen Unterlegscheiben und seitlichen Einstellungen führen, und verkürzen die Ausrichtungszeit in der Regel um 50 % oder mehr im Vergleich zu manuellen Messuhrmethoden. Bei Vielzahnkupplungen, die mit mehr als 1.500 U/min betrieben werden, oder in kritischen Prozessanwendungen wird die Laserausrichtung gegenüber manuellen Methoden dringend empfohlen.

Schritt 4: Montieren Sie die Hülse und tragen Sie Schmiermittel auf

Sobald die Wellenausrichtung innerhalb der Zieltoleranz liegt, kann die Kupplungshülse über den ineinandergreifenden Naben installiert und das Schmiersystem fertiggestellt werden. Die richtige Schmierung ist für die Lebensdauer der Kupplung ebenso wichtig wie die korrekte Ausrichtung – die Zähne von Getrieben, die unter Grenz- oder Mischschmierungsbedingungen betrieben werden, verschleißen dramatisch schneller.

Hülseninstallation

Positionieren Sie die Hülse (oder die Hülsenhälften bei Ausführungen mit geteilter Hülse) über den ausgerichteten Naben und stellen Sie sicher, dass die Innenzähne reibungslos in die äußeren balligen Zähne beider Naben eingreifen. Wenn die Hülse nicht reibungslos aufgleitet, üben Sie keine Gewalt aus – dies weist typischerweise auf ein verbleibendes Ausrichtungsproblem oder einen Grat auf den Zahnoberflächen hin, der vor dem Fortfahren behoben werden sollte. Bei Konstruktionen mit geteilten Hülsen müssen die Hülsenschrauben in der vom Hersteller angegebenen Kreuzreihenfolge montiert und festgezogen werden, um eine gleichmäßige Klemmkraft rund um die Verbindung zu gewährleisten.

Auswahl der Schmiermethode

Vielzahnkupplungen werden nach einer von zwei Methoden geschmiert: kontinuierliche Ölbadschmierung (oder Ölnebelschmierung), wie sie bei kontinuierlich laufenden Industrieantrieben üblich ist, oder periodische Fettschmierung, wie sie bei Kupplungen mit abnehmbaren Dichtungen üblich ist, die in regelmäßigen Wartungsintervallen nachgefettet werden.

Verwenden Sie nur die vom Kupplungshersteller angegebene Schmiermittelart und -sorte. Mehrzahn-Kupplungsfett verwendet typischerweise eine Lithium- oder Lithiumkomplexbasis mit EP-Zusätzen (Extreme Pressure), die speziell dafür entwickelt wurden, den hohen Kontaktdrücken und der Gleitwirkung an der balligen Zahnschnittstelle standzuhalten – Standardlager- oder Allzweckfett ist kein ausreichender Ersatz und führt zu beschleunigtem Zahnverschleiß und vorzeitigem Kupplungsausfall.

Füllen Sie fettgeschmierte Kupplungen bis zum vom Hersteller angegebenen Füllstand auf, normalerweise durch eine Einfüllöffnung, wobei die Kupplung in bestimmte Positionen gedreht wird, um sicherzustellen, dass das Schmiermittel alle Zahnoberflächen erreicht. Vermeiden Sie eine Überfüllung, da diese bei der Wärmeausdehnung bei Betriebstemperatur zu übermäßigem Innendruck und Dichtungsschäden führen kann.

Schritt 5: Endgültiges Schraubendrehmoment, Installation des Schutzes und Überprüfung des Betriebs

Drehmomentangaben

Hülsenbolzen, Stellschrauben und jegliche Befestigungsteile müssen mit den vom Hersteller angegebenen Werten angezogen werden und dürfen nicht einfach nach Gefühl angezogen werden. Zu wenig angezogene Befestigungselemente können sich unter Vibrationen und zyklischer Belastung lockern, während zu stark angezogene Befestigungselemente dazu führen können, dass Gewinde nachgeben oder sich lösen, was beides die Integrität der Kupplung beeinträchtigt. Als allgemeine Referenz gilt, dass metrische Schrauben der Güteklasse 8.8 im Größenbereich, der üblicherweise für industrielle Kupplungsmuffen verwendet wird (M10 bis M20), typischerweise im Bereich von angezogen werden 45 bis 280 Nm abhängig von der genauen Schraubengröße und den spezifischen Herstellerspezifikationen – bestätigen Sie immer den genauen Wert anhand der Installationsdokumentation der Kupplung, anstatt sich auf generische Schraubendrehmomenttabellen zu verlassen, da Kupplungshersteller häufig Werte angeben, die speziell für ihre Verbindungskonstruktion berechnet wurden.

Verwenden Sie einen kalibrierten Drehmomentschlüssel und ziehen Sie die Befestigungselemente in der vom Hersteller angegebenen Reihenfolge an – typischerweise ein Kreuz- oder Sternmuster für Hülsenverbindungen mit mehreren Schrauben. Wenden Sie dabei das Drehmoment in zwei oder drei schrittweisen Durchgängen an, anstatt jede Schraube nacheinander vollständig anzuziehen, was dazu beiträgt, eine gleichmäßige Klemmkraftverteilung um die Verbindung herum sicherzustellen.

Schutzinstallation

Installieren Sie vor dem Betrieb der Kupplung die Schutzvorrichtung, die in nahezu allen Rechtsordnungen für jede rotierende Wellenkupplung in den Arbeitssicherheitsvorschriften vorgeschrieben ist. Die Schutzvorrichtung muss die rotierenden Kupplungskomponenten vollständig umschließen und gleichzeitig Wärmeentwicklung oder Vibrationen, die während des Betriebs auftreten können, zulassen. Außerdem sollte sie Zugangsmöglichkeiten für routinemäßige Schmierprüfungen bieten, ohne dass eine vollständige Entfernung der Schutzvorrichtung erforderlich ist.

Erster Lauf und Überprüfung

Führen Sie nach Abschluss der Installation eine erste Einlaufphase mit genauer Überwachung durch:

• Starten Sie das Gerät und lassen Sie es möglichst mit geringer Last laufen. Achten Sie dabei auf ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen oder sichtbare Bewegungen an der Kupplung
• Überwachen Sie die Kupplungstemperatur in den ersten Betriebsstunden in regelmäßigen Abständen mit einem Infrarot-Thermometer – eine ordnungsgemäß geschmierte und ausgerichtete Kupplung sollte einen moderaten Temperaturanstieg über die Umgebungstemperatur nicht überschreiten; Übermäßige Wärmeentwicklung weist auf ein Schmier- oder Ausrichtungsproblem hin, das vor der Fortsetzung des Betriebs untersucht werden muss
• Überprüfen Sie die Vibrationen mit einem tragbaren Vibrationsmessgerät, falls verfügbar, und vergleichen Sie die Messwerte mit den für die angeschlossenen Maschinen ermittelten Basiswerten
• Schalten Sie nach der ersten Einlaufzeit (in der Regel die ersten 24 bis 72 Betriebsstunden, gemäß den Empfehlungen vieler Hersteller) alle Befestigungsdrehmomente ab und überprüfen Sie sie erneut, da das anfängliche Einsetzen der Komponenten zu einer leichten Drehmomententspannung führen kann
• Überprüfen Sie die Ausrichtung nach der Einlaufphase erneut, wenn bei den angeschlossenen Geräten thermisches Wachstum aufgetreten ist, da sich die kalt durchgeführte Ausrichtung verschieben kann, sobald das Gerät die normale Betriebstemperatur erreicht. Dies gilt insbesondere für Kupplungen, die heiße Geräte verbinden, z. B. Pumpen, die Flüssigkeiten mit erhöhter Temperatur fördern

Häufige Installationsfehler und wie man sie vermeidet

Warum die Installationsqualität die Lebensdauer der Kupplung bestimmt

Eine Vielzahnkupplung ist ein mechanisch einfaches Bauteil, dessen Leistung jedoch stark von der Installationsqualität abhängt. Zwei identische Kupplungen – gleicher Hersteller, gleiche Größe, gleiche Anwendung – können völlig unterschiedliche Lebensdauern haben, allein aufgrund der sorgfältigen Ausrichtung, Schmierung und des Drehmoments, die während der Installation gehandhabt wurden. Ordnungsgemäß installierte und gewartete Vielzahnkupplungen leisten im industriellen Dauerbetrieb in der Regel 5 bis 10 Jahre zuverlässigen Dienst , während schlecht installierte Kupplungen in derselben Anwendung aufgrund von beschleunigtem Zahnverschleiß aufgrund von Fehlausrichtung oder unzureichender Schmierung innerhalb von Monaten ausfallen können.

Für kritische Antriebsanwendungen – Feuerlöschpumpenantriebe, Kompressorstränge und andere Geräte, bei denen ungeplante Ausfallzeiten erhebliche betriebliche oder sicherheitsrelevante Folgen haben – ist die Auswahl einer Kupplung, die nach gleichbleibenden Qualitätsstandards entwickelt und hergestellt wurde, und deren anschließende Installation unter disziplinierter Beachtung der Ausrichtung und des Schmierverfahrens die Kombination, die langfristige Zuverlässigkeit bietet. Die Vielzahnkupplungen Die Produktlinie wurde unter Berücksichtigung dieser Zuverlässigkeitsanforderung entwickelt und bietet die Maßhaltigkeit und dokumentierten Installationstoleranzen, die eine korrekte, wiederholbare Installation vor Ort ermöglichen.

Zusammenfassung der Installationscheckliste

1. Abmessungen überprüfen: Überprüfen Sie vor der Montage den Wellendurchmesser, die Bohrungstoleranz und die Passfedernut
2. Alle Oberflächen reinigen: Entfernen Sie Grate, Verunreinigungen und Korrosion von Welle, Bohrung und Keilnut
3. Naben richtig montieren: Verwenden Sie eine geeignete Methode (Kaltpassung oder kontrollierte Erwärmung) und positionieren Sie sie auf die angegebene axiale Abmessung
4. Wellen genau ausrichten: Zielen Sie mithilfe von Messuhren oder Laserausrichtung auf Winkel- und Parallelfehler, die innerhalb der Nenntoleranz liegen
5. Hülse sorgfältig zusammenbauen: Sorgen Sie für einen reibungslosen Zahneingriff ohne Gewalt; Ziehen Sie die Hülsenschrauben in der richtigen Reihenfolge an
6. Mit dem richtigen Produkt schmieren: Verwenden Sie nur vom Hersteller angegebenes EP-Fett oder -Öl mit korrekter Füllmenge
7. Ziehen Sie alle Befestigungselemente mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an: Verwenden Sie einen kalibrierten Drehmomentschlüssel und die vom Hersteller angegebenen Werte und Reihenfolge
8. Installieren Sie die Schutzvorrichtung: Überprüfen Sie vor dem Betrieb die vollständige Abdeckung und sichere Befestigung
9. Einfahren und erneut prüfen: Überwachen Sie den ersten Betrieb genau und ziehen Sie das Drehmoment nach und überprüfen Sie die Ausrichtung nach der Einlaufzeit erneut.